沖壓拉伸件是把一定形狀的平板材料通過沖壓拉伸工序制成盒型、錐形、筒形或者其他復雜形狀的薄壁拉伸件，被廣泛應用在電器、儀器儀表、汽車、航空航天等各個行業中。而沖壓公司在大批量生產沖壓拉伸件時會出現各種各樣的問題，影響產品的品質，下面高精密連續模具廠家帶大家一起來了解一下有哪些常見的問題以及其相應的解決方法。

　　1、拉伸件的凸緣失穩起皺原因：壓邊力太小，或坯料的相對厚度小，或拉伸系數太小。

　　解決方法：增大壓邊力或增加拉伸次數。

　　2、沖壓拉伸件表面拉傷的原因：熱處理硬度低、光潔度差、選料不正當材料厚度超差、凹模圓角磨損、彎曲毛坯表面質量差、工藝方案選擇不合理、缺少潤滑等。

　　解決方法：需進行多次拉伸的沖壓件，在確保必要的外表質量前提下，外表存在拉伸過程中能夠發生的痕跡，高精密連續模具廠家選擇合適的材料和工藝方案，進行潤滑，減少摩擦力。

　　3、沖壓拉伸件形狀與尺寸不符的原因：定位不準所導致的，除了采取措施減少回彈外，還應該提高毛坯定位的可靠性。

　　解決方法：沖壓拉伸成型加工形狀應盡量簡略、對稱，盡可能一次拉伸成型。

　　4、本身有孔的拉伸件拉伸后孔被拉裂原因：孔徑太大，使得孔周邊的材料受到拉應力也大，導致破裂。

　　解決方法：改變成形工藝順序，先拉伸成形，然后再在底部沖孔。

　　5、圓筒形拉伸件上緣失穩起皺原因：凹模的圓角半徑太大，造成凹凸模間隙過大，或壓邊力太小。

　　解決方法：增大壓邊力，減小凹模的圓角半徑。